新能源汽车的发展呼唤动力电池安全性的提升，这对传统锂电池的质量检测提出了全新挑战。
作为全球最大的锂电装备制造商，先导智能推出锂电行业全球首台量产高速在线工业CT设备，用更精确、更全面的质量检测，助力新能源汽车安全性提升。
作为锂电装备领军企业，先导智能始终以研发创新为核心，现推出锂电行业全球首台量产高速在线工业CT设备。在相关测试中，先导在线工业CT在重复性测量精度（GR&R<10%）、电芯检测误判率（<0.1%）、系统分辨率（≥10μm）、单个锂电池扫描时间（≤4s）、单工位检测节拍（12PPM）等关键指标上均达到行业一流水准，凭借优秀的性能获得客户认可，并赢得客户订单。
经测算，以年产量2GWh的磷酸铁锂590叠片电池产线为例，先导工业CT可有效帮助企业减少因误检而造成的电芯浪费，相较X-Ray方案每年可节省超过1600万元。
从2D到3D，
质量检测能力全面升级
借助X-Ray、高精度相机，传统锂电池生产的视觉检测方案实现了对电芯制造以及模组、Pack段的有效检测。然而，受传感器精度和特性的影响（相机仅适用于表面检测；无论X-Ray还是相机，二者均为2D检测），传统视觉检测方案依然存在诸多本质性缺陷，这集中暴露在了叠片电芯制造的无损检测环节。
在叠片电芯检测中，传统X-Ray方案对切角电芯、极耳的影像光路无法清晰成像，更无法直接测量正负极片的overhang，进而无法检测由极片倾斜、不齐导致的电芯异常。质量检测的缺陷直接影响电池良率，终端环节缺陷电池的流出更会对消费者带来安全隐患。
传统X-Ray：测量极片overhang时会遭遇视觉盲区
针对传统视觉检测方案的缺陷，先导智能推出了在线工业CT智能解决方案。通过射线穿过物质获取投影图，利用算法重建被测物体内部三维结构，该方案能够实现对被检测物体的高分辨率无损检测，完整覆盖从电极材料、电芯制造到模组Pack封装的锂电池生产全工艺环节。
在线工业CT：实现极片overhang的3D高清检测
相对传统无损检测方法，CT技术具有明显优势：
应用范围广：可以检测全极耳和极耳干涉光路的电芯；
检测精度高：能够真实测量横断面overhang，对于极片叠放靠边或倾斜状态的电芯不会产生漏判；此外，不受R角工艺影响，极大降低过杀率；
3D可视：可以给出内部三维结构信息，成像清晰。
在线CT
高效实现实时全检
CT技术的应用，有效提升了锂电池生产的检测精度与效率，先导在线工业CT智能解决方案则更进一步，采用了行业领先的在线CT技术。
不同于在生产结束后对成品进行扫描的离线CT，在线CT是在产品制造过程中，通过生产线上的CT设备进行实时数据采集的技术方案，它解决了离线方案的两大痛点：
大幅提升扫描效率：离线方案的扫描和重构时间较长，通常会需要数分钟甚至数十分钟；在线CT则将速度提升至了秒级别，先导在线工业CT的单工位检测节拍更是超过了12PPM（可根据产线配置至24PPM），行业领先；
实现产品全检：受检测速度的限制，传统离线方案仅能满足产品的抽检，不能保证所有产品的安全性；而在线CT则能帮助企业在生产过程中实现对电芯的实时全检。
不单是电芯制造环节，在后道的电池壳体密封焊接质量、电池内部结构件（如内部缺陷、异物、极片翻折）、转接片焊接检测等重要检测环节，先导在线工业CT均能够自动完成装载、定位、成像、卸载等操作，实现不良品在各工段的自动排出，无需人工干预。
AI+云
创新引领智能检测
硬件层面的迭代为视觉检测带来了更高的精度与效率，软件层面的创新则为更多的应用场景带来更多可能。依托AI+云技术，先导在线工业CT智能解决方案创新实现高效、准确的检测与分析。
在云端，先导自主研发了面向大规模深度学习及视觉检测场景的LEAD-PAI平台，以云端平台的方式，为用户提供全生产环节、全项目流程、高度信息安全的视觉检测方案。结合丰富的锂电行业技术、项目经验积累，LEAD-PAI平台拥有定制化的深度学习模型，具有强大的图像识别和分类能力。
在产线端，通过对工件进行高精度、高分辨率的三维扫描，系统能够获取到详细的内部结构数据，在云端数据和本地AI模型推理以及本地传统图像算法计算下，系统能够为故障检测和质量控制提供精确、高效的判断依据。
通过AI+云端的生产线系统化集成，先导在线工业CT智能解决方案可以实现自动化、智能化的生产线质量控制，帮助企业大幅提高生产效率和产品质量。
新能源行业的发展，呼唤着更高效率、更高安全性的锂电池制造工艺。未来，先导智能将持续加大对工业CT的研发与投入，用更强的质量检测能力，助力动力电池安全性提升。
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