先导智能：全固态电池的“最后一公里”在设备厂的车间

论坛上，先导智能表示：全固态电池在制造工艺上与液态锂离子电池存在根本性差异，看似都是分层结构，但每一层的粘合逻辑和材料兼容性都是完全颠覆的。其技术革新涉及电解质革命、界面工程和环境控制三大核心领域，传统液态电池产线无法直接升级，需从设备到工艺全面重构。

全固态电池需用固态电解质膜（硫化物/氧化物/聚合物）完全取代液态电解液和隔膜，传统涂布、压合设备需彻底改造，如先导智能的干法电极技术和电解质转印工艺，可实现固态电解质膜的高效制备与均匀贴合，而传统涂布机就得回炉重造。

液态电池的液态电解质与电极自然浸润，无需复杂界面处理。固态电池的固-固界面需精密处理以解决“干面包硬拼”的缝隙和阻抗问题，依赖复合粘结剂、相变自填充材料等创新技术，对叠片、等静压设备提出“变态级”要求。

很多固态电池的技术路线对生产环境要求极高，如硫化物路线对湿度、氧气极度敏感，遇湿即释放毒气，且易爆炸，对人员安全提出了更高的要求。这要求生产线像半导体车间一样完全封闭干燥。液态电池的注液车间完全无法达到硫化物路线严苛环境的生产标准。

关于全固态电池的量产工艺路线，目前业内尚未形成统一的定论，不同的企业和研究机构，可能会根据自身的技术积累和战略定位，选择不同的工艺路线。但量产不是“单选题”，而是“多选题”，从长远来看，技术工艺上仍需百花齐放。

对于全固态电池生产而言，设备厂商决定全固态电池的产业化量产“最后一公里”。

全固态电池的量产，离不开高性能、高可靠性的生产设备。设备厂商只有提供满足量产需求的高可靠设备，才能保证全固态电池产业化进程不受到影响。

先导智能的全固态电池解决方案之所以领先，是先导和全球头部电池厂商一起深度共创的结果。通过联合研发干法电极技术、超薄电解质膜制备等核心工艺，先导实现了全固态电池从电极制备到电池组装的整线设备全覆盖，并已获得很多海内外知名企业的订单。

在固态电池产业化窗口期加速逼近的背景下，设备厂商需与客户需构建"技术-工艺-设备"三位一体的联合开发体系，针对氧化物/硫化物/聚合物不同技术路线，通过实验室阶段定制化验证（如高精度涂布、真空封装等工艺适配），快速迭代出兼容多体系、支持高速量产的标准化产线方案。

依托其在锂电产业深厚的技术积淀与创新能力，先导智能打通全固态电池制造工艺环节，形成了覆盖全固态电极制备、全固态电解质膜制备及复合设备、裸电芯组装到致密化设备、高压化成分容等全固态电池制造关键设备的整线解决方案。方案采用了干法电极等先进工艺与高度集成化设计，设备制成工序相对传统工序大幅减少，并保障多环节严格环境管控、产品安全生产。

在固态电池极片及固态电解质膜的制备方面，方案已经达成无需使用溶剂即可实现材料的高效混合与分散混料。其干法成膜复合一体设备可实现连续成膜，在工作状态时辊跳动稳定在2μm以内，温度均匀性≤±0.5℃，确保成膜的高度一致性与高效生产。其超薄电解质膜制备设备，具有高生产效率、高生产质量、高自动化等显著优势，可实现20μm以下的薄膜涂布。

凭借过硬的产品实力以及高质量的客户服务能力，先导智能已经与2024年陆续向欧、美、日、韩等国家和地区的头部电池客户、知名车企和新兴电池客户交付了各工段的固态电池生产设备。相关产品赢得了客户的高度赞誉，并陆续获得重复订单，成就全球客户信赖之选。