2026年3月、LEADのカンチレバー式AGVが日本・高崎市のロール材生産工場に導入され、順調に稼働を開始した。続く4月には、100％子会社のLead Logisticsが既存顧客から再受注を獲得。製品品質、専門的なサービス、ブランド力が高く評価された。
本プロジェクトでは、欧州CE認証に対応したシステムを採用。既存生産ラインの改造を必要とせず、現場環境に柔軟に適応しながら、生産工程全体の自動化・クローズドループ運用を実現した。設備適応性、搬送精度、生産効率の向上を同時に達成し、中国発スマート製造ソリューションのグローバル競争力を示している。
海外市場のニーズに対応
ライン改造不要で生産性向上を実現
既存設備を活かした導入で、設備更新のハードルを低減
Lead Logisticsは、従来のカンチレバー式AGVをベースにカスタマイズを実施し、新たにフレキシブルな把持機構を搭載した。これにより、顧客設備の構造変更を行うことなく、無動力シャフトの自動供給や使用済みコアの高精度な回収が可能となった。
既存ラインレイアウトとの高い親和性を確保し、搬送作業の省人化を実現。設備搬入後は短期間で調整・立ち上げが完了し、「設置後すぐに運用可能」なシームレスな導入を実現した。生産への影響を最小限に抑えながら、ラインの高度化を支援している。
コンパクト設計で省スペース環境に対応
ロール材は傷付きやすく、手作業による搬送・供給では位置ずれや材料ロスが発生しやすい。また、日本の工場では限られたスペースを有効活用するため、設備には高い省スペース性が求められる。
Lead Logisticsは装置構造を最適化し、「コンパクトサイズ・ロングストローク」をコンセプトに設計。装置全高はわずか1.98mながら、最大揚程1.85m、昇降ストローク1.3mを実現した。
限られた工場スペースでも大きな動作範囲を確保し、生産エリアを有効活用。日本の製造現場で重視されるリーン生産レイアウトにも適合し、新たな作業スペースを確保する必要がない。
工程全体の自動化でリーン生産を加速
Lead Logisticsのカンチレバー式AGVは、ロール材搬送、シャフト位置合わせ、自動供給、使用済みコア回収までの一連の工程を自律的に実行する。これにより、ロール材ハンドリング工程の自動化を一気通貫で実現し、無人化されたクローズドループ運用を構築。人的作業に起因する生産効率のボトルネックや材料ロスを根本から抑制し、生産ラインの標準化とリーン化を促進する。
さらに、海外市場で求められる産業安全基準やコンプライアンス要件にも対応し、高度な自動化生産体制の構築を支援している。
コア技術で支える高品質な自動化
海外市場からの信頼を確立
ミリ単位の高精度制御で安定した搬送を実現
本設備は高精度な位置決め・ナビゲーション技術を採用し、走行精度は±10mm、エンドエフェクタの位置合わせ精度は±1mmを実現している。さらに、カスタマイズされたアクティブ搬送機構を搭載することで、3～10インチのさまざまなサイズのシャフトに柔軟に対応し、無動力シャフトとの高精度な位置合わせを可能にした。
作業中は安定した搬送を維持し、ロール材の接触や摩耗による損傷を効果的に抑制。材料ロスを最小限に抑えることで、顧客のリーンなコスト管理ニーズにも応えている。
全方位のインテリジェント障害物回避で安全性を確保
設備には全方向移動可能なシャーシと360度立体障害物回避システムを搭載。さらに、SLAMとQRコードを組み合わせたハイブリッドナビゲーション技術を採用し、作業者や設備など工場内の障害物をリアルタイムで認識する。
状況に応じて最適な走行ルートを自律的に生成し、障害物を柔軟に回避することで、人と設備が共存する環境下でも安全かつ効率的な運用を実現。日本の産業安全基準およびコンプライアンス要件にも適合している。
高効率オペレーションで生産性向上とコスト削減を両立
本製品は、空ロールと満ロールの交換作業を並行して行うデュアルタスク運転に対応している。1台の設備で材料供給、材料回収、廃材コア回収を同時に実施できるため、作業タクトを約40％向上させることが可能だ。
これにより、人手投入コストを大幅に削減するとともに、生産ライン全体の処理能力向上にも貢献。顧客のリーン生産におけるコスト最適化と生産効率向上の両立を支援する。
柔軟なカスタマイズ提案力と工程全体を見据えたリーン生産ノウハウを強みに、Lead Logisticsは高崎市のロール材生産現場におけるスマート化を成功裏に実現した。本プロジェクトは、海外市場におけるリーン生産導入の先進事例として位置付けられている。
今後も同社は技術革新を原動力に、より安定性が高く、高効率で、顧客ニーズに最適化されたスマート物流ソリューションを世界市場へ提供していく。
